Сегодня трудно представить себе жизнь без стали, из которой изготовлены многие окружающие нас вещи. Основой этого металла является железо, получаемое при плавке руды. Железная руда отличается по происхождению, качеству, способу добычи, что определяет целесообразность ее извлечения. Также железная руда отличается минеральным составом, процентным соотношением металлов и примесей, а также полезностью самых добавок.
Железо как химический элемент входит в состав многих горных пород, однако, не все они считаются сырьем для добычи. Все зависит от процентного состава вещества. Конкретно железной называют минеральные образования, в которых объем полезного металла делает его извлечение экономически целесообразным.
Добывать такое сырье начали еще 3000 лет назад, так как железо позволяло изготавливать более качественные прочные изделия в сравнении с медью и бронзой (см. ). И уже в то время мастера, имевшие плавильни, отличали виды руды.
Сегодня добывают следующие типы сырья для дальнейшей выплавки металла:
- Титано-магнетитовые;
- Апатит-магнетитовые;
- Магнетитовые;
- Магнетит-гематитовые;
- Гетит-гидрогетитовые.
Богатой считается железная руда, в составе которой имеется не менее 57% железа. Но, разработки могут считаться целесообразными при 26%.
Железо в составе породы находится чаще в виде оксидов, остальные добавки — это кремнеземы, сера и фосфор.
Все ныне известные типы руд образовались тремя способами:
- Магматическим . Такие руды образовывались в результате воздействия высокой температуры магмы или древней вулканической деятельности, то есть переплавки и перемешивания других горных пород. Такие полезные ископаемые — это твердые кристаллические минералы с высоким процентным составом железа. Залежи руд магматического происхождения обычно привязаны к старым зонам горообразования, где расплавленное вещество подходило близко поверхности.
Процесс образования магматических пород таков: расплав различных минералов (магма) — это очень текучее вещество, и при образовании трещин в местах разломов, оно их заполняет, остывая и приобретая кристаллическую структуру. Именно так сформировались пласты с застывшей в земной коре магмой.
- Метаморфическим . Так преобразовываются осадочные типы минералов. Процесс следующий: при перемещениях отдельных участков земной коры, некоторые ее пласты, содержащие необходимые элементы, попадает под залегающие выше породы. На глубине они поддаются воздействию высокой температуры и давлению верхних слоев. В течение миллионов лет такого воздействия здесь происходят химические реакции, преобразующие состав исходного материала, кристаллизация вещества. Потом в процессе очередного перемещения породы оказываются ближе к поверхности.
Обычно железная руда такого происхождения залегает не слишком глубоко и имеет высокий процент состава полезного металла. Например, как яркий образец – магнитный железняк (до 73-75% железа).
- Осадочным . Главными «работниками» процесса образования руд становятся вода и ветер. Разрушающие пласты породы и перемещающие их в низины, где они накапливаются в виде слоев. Плюс вода, как реагент, может видоизменять исходный материал (выщелачивать). В итоге образуется бурый железняк – рассыпчатая и рыхлая руда, содержащая от 30% до 40% железа, с большим количеством различных примесей.
Сырье благодаря разнообразным путям образования часто перемешано в пластах с глинами, известняками и магматическими породами. Иногда разные по происхождению залежи могут быть перемешаны на одном месторождении. Но чаще всего преобладает один из перечисленных типов породы.
Установив путем геологической разведки приблизительную картину происходящих в конкретной местности процессов, определяют возможные места с залеганием железных руд. Как, например, Курская магнитная аномалия, или Криворожский бассейн, где вследствие магматических и метаморфических воздействий образовались ценные в промышленном значении типы железной руды.
Добыча железных руд в промышленных масштабах
Добывать руду человечество начало очень давно, но чаще всего это было сырье низкого качества со значительными примесями серы (осадочные породы, так называемое «болотное» железо). Масштабы разработки и выплавки постоянно увеличивались. Сегодня выстроена целая классификация различных месторождение железистых руд.
Основные типы промышленных месторождений
Все залежи руды делят на типы зависимо от происхождения породы, что в свою очередь позволяет выделить главные и второстепенные железнорудные районы.
Главные типы промышленных залежей железной руды
К ним относят следующие месторождения:
- Залежи различных типов железной руды (железистые кварциты, магнитный железняк), образованной метаморфическим способом, что позволяет добывать на них очень богатые по составу руды. Обычно месторождения связаны с древнейшими процессами образования горных пород земной коры и залегают на образованиях называемых щитами.
Кристаллический щит — это формирования в виде большой изогнутой линзы. Состоит из пород, образованных еще на этапе формирования земной коры 4,5 млрд. лет назад.
Наиболее известные месторождения такого типа: Курская магнитная аномалия, Криворожский бассейн, озеро Верхнее (США/Канада), провинция Хамерсли в Австралии, и железнорудный район Минас-Жерайс в Бразилии.
- Залежи пластовых осадочных пород. Эти месторождения образовались вследствие оседания богатых железом соединений, которые имеются в составе разрушенных ветром и водой минералов. Яркий образец железной руды в таких залежах – бурый железняк.
Наиболее известные и большие месторождения — это Лотарингский бассейн во Франции и Керченский на одноименном полуострове (Россия).
- Скарновые месторождения. Обычно руда имеет магматическое и метаморфическое происхождение, пласты которой после образования были смещены в момент образования гор. То есть железная руда, располагающаяся слоями на глубине, была смята в складки и перемещена на поверхность во время движения литосферных плит. Такие залежи размещаются чаще в складчатых областях в виде пластов или столбов неправильной формы. Образовались магматическим способом. Представители таких месторождений: Магнитогорское (Урал, Россия), Сарбайское (Казахстан), Айрон-Спрингс (США) и прочие.
- Титаномагнетитовые залежи руд. Их происхождение магматическое, чаще всего встречаются на выходах древних коренных пород – щитов. К ним относят бассейны и месторождения в Норвегии, Канаде, России (Качканарское, Кусинское).
К второстепенным месторождениям относят: апатит-магнетитовые, магно-магнетитовые, сидеритовые, железомарганцевые залежи, разрабатываемые на территории России, стран Европы, Кубы и прочих.
Запасы железной руды в мире — страны-лидеры
На сегодня по различным оценкам разведано залежей с суммарным объемом в 160 млрд. тонн руды, с которой можно получить около 80 млрд. тонн металла.
Геологическая служба США представляет данные, по которым на Россию и Бразилию приходится около 18% мировых запасов железорудного сырья.
В пересчете на запасы железа, можно выделить следующие страны-лидеры
Картина мировых запасов руды выглядит следующим образом
Большинство этих стран является и крупнейшими экспортерами железной руды. В общем, объем продаваемого сырья составляет около 960 млн. тонн в год. Наибольшими импортерами являются Япония, Китай, Германия, Южная Корея, Тайвань, Франция.
Обычно добычей и продажей сырья занимаются частные компании. К примеру, крупнейшие в нашей стране Металлинвест и Евразхолдинг, производящие в общей сумме около 100 млн. тонн железорудной продукции.
По оценкам той же Геологической службы США, объемы добычи и производства постоянно растут, за год добывается около 2,5-3 млрд. тонн руды, что снижает ее стоимость на мировом рынке.
Наценка на 1 тонну сегодня приблизительно 40 долларов. Рекордная цена была зафиксирована в 2007 году – 180 долл/ тонну.
Как добывают железную руду?
Пласты железной руды залегают на различной глубине, что и определяет ее способы извлечения из недр.
Карьерный способ. Самый распространенный способ карьерной добычи, используется при нахождении залежей на глубине около 200-300 метров. Разработка происходит путем применения мощных экскаваторов и установок для дробления породы. После чего ее грузят для транспортировки на обогатительные комбинаты.
Шахтный метод. Шахтный метод применяют при более глубинном залегании пластов (600-900 метров). Изначально пробивают створ шахты, от которого вдоль пластов разрабатывают штреки. Откуда раздробленная порода подается «на гора» с помощью транспортеров. Руду из шахт также отправляют на обогатительные предприятия.
Скважинная гидродобыча. Прежде всего, для скважинной гидродобычи бурят скважину до пласта породы. После чего в створ заводят трубы, мощным напором воды дробят руду с дальнейшим извлечением. Но такой метод на сегодня имеет очень низкую эффективность и используется довольно редко. Например, таким приемом добывают 3% сырья, а шахтным 70%.
После добычи железорудный материал нужно переработать, чтобы получить основное сырье для выплавки металла.
Так как в составе руд кроме необходимого железа есть множество примесей, то для получения максимального полезного выхода необходимо очистить породу, подготовив материал (концентрат) для выплавки. Весь процесс осуществляется на горно-обогатительных комбинатах. К различным видам руд, применяются свои приемы и методы очистки и удаление ненужных примесей.
Например, технологическая цепочка обогащения маггнитных железняков следующая:
- Изначально руда проходит стадию дробления на дробильных установках (например, щековых) и подается ленточным транспортером на станции сепарации.
- Используя электромагнитные сепараторы, отделяют части магнитного железняка от пустой ненужной породы.
- После чего рудная масса транспортируется на очередное дробление.
- Измельченные минералы перемещают на очередную станцию очистки, так называемые вибрационные сита, здесь полезная руда просеивается, отделяясь от легкой ненужно породы.
- Следующий этап – бункер мелкой руды, в котором вибрациями отделяются мелкие частицы примесей.
- Последующие циклы включают очередное добавление воды измельчение и прохождение рудной массы через шламовые насосы, удаляющие вместе с жидкостью ненужный шлам (пустую породу), и опять дробление.
- После многократного очищения насосами, руда поступает на так называемый грохот, который гравитационным методом в очередной раз очищает минералы.
- Многократно очищенная смесь поступает на обезвоживатель, удаляющий воду.
- Осушенная руда опять попадает на магнитные сепараторы, и уже потом на газожидкостную станцию.
Бурый железняк очищается несколько по другим принципам, но суть от этого не меняется, ведь главная задача обогащения — получить наиболее чистое сырье для производства.
Результатом обогащения становиться железорудный концентрат, использующийся при плавке.
Что делают из железной руды — применение железной руды
Понятно, что железная руда используется для получения металла. Но, еще две тысячи лет назад металлурги поняли, что в чистом виде железо довольно мягкий материал, изделия из которого немного лучше бронзы. Результатом стало открытие сплава железа с углеродом – стали.
Углерод для стали играет роль цемента, упрочняющего материал. Обычно в составе такого сплава имеется от 0,1 до 2,14% углерода, причем свыше 0,6% — это уже высокоуглеродистая сталь.
Сегодня из этого металла изготавливается огромный список изделий, оборудования и машин. Однако, изобретение стали было связано с развитием оружейного дела, мастера в котором пытались получить материал с прочными характеристиками, но в то же время, с отличной гибкостью, ковкостью, и прочими техническими, физическими и химическими характеристиками. Сегодня высококачественный металл имеет и другие добавки, легирующие его, добавляя твердость износоустойчивость.
Вторым материалом, который производится с железной руды, является чугун. Это также сплав железа с углеродом, которого в составе имеется более чем 2,14%.
Длительное время чугун считался бесполезным материалом, который получался либо при нарушении технологии выплавки стали, или как побочный металл, оседающий на дне плавильных печей. В основном его выбрасывали, его невозможно ковать (хрупкий и практически не пластичный).
До появления артиллерии чугун пытались пристроить в хозяйстве различными способами. Например, в строительстве из него изготавливали фундаментные блоки, в Индии производили гробы, а в Китае изначально даже чеканили монеты. Появление пушек позволило использовать чугун для литья ядер.
Сегодня чугун используют во многих отраслях, особенно в машиностроении. Также этот металл используется для получения стали (мартеновские печи и бессмеровский способ).
С ростом производства требуется все больше материалов, что способствует интенсивной разработке месторождений. Но развитые страны считают более целесообразным импортировать относительно недорогое сырье, сокращая объемы собственного производства. Это позволяет основным странам экспортерам наращивать добычу железной руды с дальнейшим ее обогащением и продажей в качестве концентрата.
Одним из самых ценных для промышленности полезным ископаемым является железная руда. Месторождения в России данного минерала находятся в изобилии. Недаром наша страна входит в пятерку лидеров по объемам добычи этого сырья. Давайте выясним, где расположены самые богатые месторождения железной руды в России.
Роль железной руды в промышленности
Для начала выясним, какую роль играет в России, точнее, в её промышленном производстве, какими качествами она обладает.
Железная руда - это природный минерал, который в себе содержит железо в таком количестве, что его извлечение из руды является экономически эффективным и целесообразным.
Данное полезное ископаемое является основным сырьем для металлургической промышленности. Главный конечный продукт - чугун и сталь. Товарная форма последней называется прокатом. Косвенно через данную отрасль от поставок железной руды зависит машиностроение, автомобилестроение, судостроение и другие сферы народного хозяйства.
Поэтому таким важным для развития страны является каждое имеющееся месторождение железных руд в России. Экономические районы страны, особенно Восточно-Сибирский, Центрально-Черноземный, Уральский, Северный и Западно-Сибирский, во многом завязаны на переработке рудного сырья.
Главными свойствами железа, из-за которого оно нашло такое широкое распространение в промышленности, является прочность и термостойкость. Не менее важно то, что, в отличие от большинства других металлов, добыча и извлечение железа из руды возможны в больших объемах и со сравнительно малыми затратами.
Классификация железных руд
Железные руды имеют свою систему классификации.
В зависимости от химического состава руды делятся на следующие типы: оксиды, гидроксиды и углекислые соли.
Основными видами железорудных минералов являются: магнетит, лимонит, гётит, сидерит.
Месторождения железной руды в России также имеют собственную классификацию. В зависимости от способа залегания руды и её состава они делятся на несколько групп. Первостепенное значение имеют следующие из них: осадочные месторождения, скарновые, комплексные, кварцитовые.
Объемы запасов и добычи
Теперь выясним, какие объемы железной руды добывают в России.
По объему разведанных залежей железной руды в пересчете на железо РФ делит первое место с Бразилией, имея 18% от суммарного количества мировых запасов. Это объясняется тем, что именно у нас имеются крупнейшие месторождения железной руды - в России.
Если же брать в расчет не чистое железо, а всю руду с примесями, то тут по объемам запасов РФ занимает второе место на земном шаре - с 16% от мировых резервов, уступая по этому показателю только Украине.
По объемам добычи ценного минерала Россия долгое время занимает место в пятерке первых стран. Так, за 2014 год было добыто 105 млн тонн железной руды, что на 1395 млн тонн меньше, чем добывает лидер данного списка Китай, или на 45 млн тонн меньше, чем добывает четвертая в списке Индия. В то же время Россия по уровню добычи опережает следующую за ней Украину на 23 млн тонн.
На протяжении многих лет Россия находится в десятке крупнейших стран по экспорту железной руды. В 2009 году страна занимала шестое место с объемом экспорта 21,7 млн тонн, в 2013 году опустилась на девятое место, а в 2015 году поднялась на пятое. По данному показателю неизменный мировой лидер - Австралия.
Кроме того, следует сказать, что сразу два российских металлургических комбината входят в десятку мировых гигантов по производству железорудной продукции. Это «Евразхолдинг» (объем производства - 56 900 тыс. тонн/год) и «Металлоинвест» (44 700 тыс. тонн/год).
Основные месторождения
Теперь давайте определим, где расположены основные месторождения железной руды в России.
Самый крупный железорудный бассейн страны - КМА. Большими запасами руды обладает Кольский рудный район и месторождения Карелии. Богат на железную руду и Урал. Одним из крупнейших в России является Западно-Сибирский бассейн. Крупные месторождения железной руды в России расположены в Хакассии и в Алтайском крае.
С присоединением в 2014 году к России Крыма, в РФ появился ещё один крупный железорудный бассейн - Керченский.
Залежи Курской магнитной аномалии
Курская аномалия - не только самое крупное месторождение железной руды в России, но и неоспоримый мировой лидер по объему содержания железа. По количеству неочищенной руды (30 000 млн тонн) этот район уступает только одному боливийскому месторождению, запасы которого ещё уточняются специалистами.
КМА расположена на территории Курской, Орловской и Белгородской областей и имеет общую площадь в пределах 120 000 кв. км.
Основой железной руды данного региона являются магнетитовые кварциты. Именно с магнитными свойствами этого минерала связно аномальное поведение магнитной стрелки в данном районе.
Крупнейшими месторождениями КМА являются Коробковское, Новоялтинское, Михайловское, Погромецкое, Лебединское, Стойленское, Приоскольское, Яковлевское, Чернянское, Большетроицкое.
Месторождения и Карелии
Значимые месторождения железной руды в России находятся на территории Мурманской области и Республики Карелия.
Общая площадь Кольского рудного района, расположенного в пределах Мурманской области, составляет 114 900 кв. км. Нужно отметить, что добывается тут далеко не одна железная руда, но и многие другие рудные минералы - никелевые, медные, кобальтовые руды и апатиты. Среди месторождений региона следует выделить Ковдорское и Оленогорское. Основной минерал - железистый кварцит.
Крупнейшие месторождения Карелии - Аганозерское, Костомукшское, Пудожгорское. Правда, первое из них больше специализируется на добыче
Месторождения Урала
Уральские горы также богаты железной рудой. Основным районом добычи является Качканарская группа месторождений. Руда из данного региона отличается сравнительно высоким содержанием титана. Добыча производится открытым способом. Общие разведанные объемы железной руды составляют приблизительно 7000 млн тонн.
Кроме того, следует сказать, что именно на Урале расположены самые крупные металлургические комбинаты России, в частности «Магнитка» и НТМК. Но в то же время нужно отметить, что значительная часть былых запасов железных руд исчерпалась, поэтому приходится завозить их на данные предприятия также из других регионов страны.
Западно-Сибирский бассейн
Одним из крупнейших железорудных регионов России является Западно-Сибирский бассейн. Он мог бы быть крупнейшим месторождением в мире (до 393 000 млн тонн), но, по разведанным данным, пока уступает КМА и месторождению Эль-Мутун в Боливии.
Расположен бассейн преимущественно на территории Томской области и занимает площадь 260 000 кв. км. Нужно отметить, что несмотря на огромные объемы запасов руды, разведка её месторождений и добыча сопряжены с целым рядом трудностей.
Крупнейшие месторождения бассейна - Бачкарское, Чузикское, Колпашевское, Парбигское и Парабельское. Наиболее значимое и разведанное из них - первое в списке. Оно имеет площадь 1200 кв. км.
Месторождения в Хакасии
Довольно значимыми являются месторождения в Алтайском крае и Хакасии. Но если разработка первых из них ведется довольно слабо, то хакасские запасы руд добываются активно. Из конкретных месторождений следует выделить Абагазское (объем более 73 000 тыс. тонн) и Абаканское (118 400 тыс. тонн).
Для развития региона данные месторождения имеют стратегическое значение.
Керченский бассейн
Совсем недавно, в связи с присоединением Крыма, богатства России пополнились ещё и Керченским бассейном, богатым на железную руду. Он полностью расположен на территории Республики Крым, и имеет площадь более 250 кв. км. Обще запасы руд оцениваются 1800 млн тонн. Особенностью залежей руды в данном регионе является то, что они располагаются преимущественно в прогибах горных пород.
Среди основных месторождений нужно назвать Кыз-Аульское, Очерет-Бурунское, Катерлезское, Акманайское, Эльтиген-Ортельское, Новоселовское, Баксинское, Северное. Условно все эти месторождения объединены в северную и южную группу.
Другие железорудные регионы
Кроме того, в России расположено значительное количество других месторождений железной руды, которые имеют меньшее значение и объемы, чем перечисленные выше.
В крупное месторождение железных руд расположено в Кемеровской области. Его ресурсы используются для обеспечения сырьем Западно-Сибирского и Кузнецкого металлургических комбинатов.
В Восточной Сибири, кроме Хакасии, залежи железных руд имеются в Забайкалье, в Иркутском регионе и в Красноярском крае. На Дальнем Востоке - в перспективе - могут начаться крупные разработки в Якутии, Хабаровском и Приморском крае, Амурской области. Особенно богата на железо Якутия.
Впрочем, это далеко не полный перечень месторождений железной руды, которые имеются на Кроме того, не нужно забывать, что некоторые месторождения могут быть плохо разведанными, недооцененными по объемам или вообще не открытыми на данный момент.
Значение железорудной отрасли
Безусловно, добыча железной руды и последующая её переработка и экспорт имеют довольно высокое значение для экономики всей страны. Россия обладает крупнейшими запасами железных руд в мире и является одним из лидеров по их добыче и экспорту.
Мы остановились на самых важных месторождениях железной руды в России, но это далеко не полный список. Данный минерал можно найти практически в каждом экономическом районе страны. Выберите (месторождения железных руд России, кстати, полностью разведаны далеко не все) любой из них на экономической карте - и обязательно наткнетесь на такой участок.
Сегодня данная отрасль представляет очень большой интерес как перспективное направление.
По наличию прогнозируемых запасов железной руды Россия занимает лишь третье место, уступая Бразилии и Штатам. Общее количество руды в РФ оценивается примерно в 120,9 млрд тонн. Если считать по достоверности «разведданных», то наиболее точно определены запасы (категория Р1) в 92,4 млрд тонн, чуть меньше вероятность добычи в полном объеме у 16,2 млрд тонн (категория Р2) и вероятность добычи разведанной руды – 2,4 млрд тонн (категория Р3). При этом среднее содержание железа составляет 35,7%. Основная часть ресурсов сосредоточена на КМА (Курская магнитная аномалия), расположенной на европейской части России. Меньшее значение имеют месторождения, расположенные в Сибири, на Дальнем Востоке.
Распределение запасов руд по России
Доля высококачественной руды, не требующей обогащения, с количеством железа не менее 60% в России составляет почти 12,4%. В основном руды средние и бедные, с содержанием железа в пределах 16-40%. Тем не менее, большими запасами богатых руд в мире обладает только Австралия. 72% российских запасов относятся к категории рентабельных.
Сегодня в РФ насчитывается 14 крупнейших месторождений. Из них 6 находятся в районе аномалии (т.е., больше половины), что обеспечивает 88% разработки железных руд. Госбаланс РФ на своем учете имеет 198 месторождений, 19 из которых имеет забалансовые запасы. Основные места добычи железной руды, расположенные в убывающем порядке (по объему добываемых полезных ископаемых):
- месторождение Михайловское (в Курской области);
- м. Гусевгорское (в Свердловской обл.);
- м. Лебединское (в белгородской обл.);
- м. Стойленское (в Белгородской обл.);
- м. Костомукшское (Карелия);
- м. Стойло-Лебединское (в Белгородской обл.);
- м. Ковдорское (в Мурманской обл.);
- м. Рудногорское (в Иркутской обл.);
- м. Коробковское (в Белгородской обл.);
- м. Оленегорское (в Мурманской обл.);
- м. Шерегешевское (в Кемеровской обл.);
- м. Таштагольское (в Кемеровской обл.);
- м. Абаканское (Хакасия);
- м. Яковлевское (в Белгородской обл.).
В течение последнего десятилетия в РФ наблюдается рост добычи железной руды. Среднегодовой прирост составляет около 4%. Однако, есть к чему стремиться: доля российской руды в общемировой добыче - менее 5,6%. В основном вся руда в России добывается на КМА (54,6%). В Карелии и Мурманской области объем составляет 18% от общей добычи, в Свердловской области выдают «на гора» 16% руд.
Стойленский ГОК в Белгородской области - один из ведущих производителей железорудного сырья: на его долю приходится более
15% производства товарной руды в России. Съемки проводились в течение пяти лет и в сумме заняли более 25 дней.
Большой фоторепортаж.
Фотографии и текст Дмитрия Чистопрудова
1. Железные руды - это природные минеральные образования, содержащие железо и его соединения в таком объёме, когда
промышленное извлечение железа из этих образований целесообразно. Сырье СГОК берет из Стойленского месторождения Курской
магнитной аномалии. Со стороны подобные объекты выглядят как большинство производств - какие-то цеха, элеваторы и трубы.
2. Редко, когда на краю чаши карьера делают общественные смотровые площадки. В Стойленском ГОКе подойти к этой огромной
воронке, диаметром по поверхности более 3 км и глубиной около 380 метров, можно только по пропускам и согласованиям. Со
стороны и не скажешь, что в этой ямке спокойно поместятся небоскребы Москва-сити, и даже торчать не будут) Кликабельно:
3. Добычу ведут открытым способом. Для того, чтобы добраться до богатой руды и кварцитов горняки снимают и вывозят в отвалы
десятки миллионов кубометров земли, глины, мела, и песка.
4. Рыхлые породы разрабатывают экскаваторами с «обратной лопатой» и драглайнами. «Обратные лопаты» выглядят как привычные
ковши, только в карьере СГОКа они большие – 8 куб. м.
5. В таком ковше свободно разместятся 5-6 человек или 7-8 китайских человек.
6. Рыхлые породы, которые горняки называют вскрышей, перевозятся на отвалы железнодорожными составами. Еженедельно
горизонты, на которых производится работа, изменяют свою форму. Из-за этого постоянно приходится перекладывать
железнодорожные пути, сеть, переносить железнодорожные переезды и т.д.
7. Драглайн. Ковш на 40-метровой стреле выбрасывается вперед, затем канаты тянут его к экскаватору.
8. Под собственным весом ковш загребает в себя около десяти кубометров грунта за один бросок.
9. Машзал.
10. Машинисту нужна очень большая сноровка, чтобы выгрузить такой ковш в вагон, не повредив борта и не задев высоковольтную
линию контактной сети локомотива.
11. Стрела экскаватора.
12. Железнодорожный состав с вагонами думпкарами (это самоопрокидывающиеся вагоны) вывозит вскрышу на отвалы.
14. На отвалах происходит обратная работа - вкрыша из вагонов складируется экскаватором в аккуратные холмы. При этому рыхлые
породы не просто сваливают в кучу, а складируют по-отдельности. На языке горняков такие склады называются техногенными
месторождениями. Из них берут мел для производства цемента, глину - для производства керамзита, песок - для строительства,
чернозем - для рекультивации земель.
15. Горы меловых отложений. Все это не что иное, как отложения доисторических морских обитателей - моллюсков, белемнитов,
трилобитов и аммонитов. Около 80 – 100 миллионов лет назад на этом месте плескалось мелководное древнее море.
16. Одна из главных достопримечательностей Стойленского ГОКа - горно-вскрышной комплекс (ГВК) с ключевым агрегатом -
шагающим роторным экскаватором KU-800. ГВК изготовили в Чехословакии, два года собирали в карьере СГОКа и запустили в
работу в 1973 году.
17. С тех пор роторный экскаватор шагает вдоль бортов карьера и 11-метровым колесом срезает меловые отложения.
18. Высота экскаватора 54 метра, масса - 3 тысячи 350 тонн. Это сравнимо с весом 100 вагонов метро. Из такого количества металла
можно было бы сделать 70 танков Т-90. Кликабельно:
19. Экскаватор опирается на поворотную платформу и передвигается с помощью «лыж», которые приводятся в действие
гидроцилиндрами. Для работы этого монстра необходимо напряжение в 35 тысяч вольт.
20. Механик Иван Толмачев из тех людей, кто участвовал в пуске KU-800. Больше 40 лет назад, в 1972 году, сразу после окончания
Губкинского горного техникума, Ивана Дмитриевича приняли помощником машиниста роторного экскаватора. Вот уж когда
пришлось молодому специалисту побегать по лестничным галереям! Дело в том, что электрическая часть экскаватора оказалась
далёкой от совершенства, поэтому не одну сотню ступеней нужно было преодолеть, пока найдешь причину отказа того или иного
узла. Плюс к этому документы перевели с чешского не полностью. Чтобы вникнуть в схемы, над бумагами приходилось просиживать
ночами, ведь к утру нужно было придумать, как устранить ту или иную неисправность.
21. Секрет долголетия KU-800 в его особом режиме работы. Дело в том, что, кроме плановых ремонтов в рабочем сезоне, зимой весь
комплекс становится на капитальный ремонт и выполнение перестроек конвейерных линий. Три месяца ГВК готовят к новому сезону.
За это время успевают привести в порядок все узлы и агрегаты.
22. Алексей Мартианов в кабине с видом на ротор экскаватора. Вращающееся трехэтажное колесо впечатляет. Вообще от путешествия
по галереям KU-800 захватывает дух.
У вас эти впечатления, наверное, уже немного притупились?
- Да, есть такое, конечно. Ведь с 1971 года работаю здесь.
- Так ведь в те годы этого экскаватора еще и не было?
- Была площадка, на которой его только монтировать начинали. Шел он сюда узлами, около трех лет собирали его шеф-монтажники
чехи.
- По тем временам это невиданная техника была?
- Да, это четвертая машина, вышедшая с конвейера чехословацкого завода-изготовителя. Газетчики нас тогда прямо-таки атаковали.
Даже в журнале «Наука и жизнь» про наш экскаватор писали.
23. Висящие залы электрооборудованием и распредустройства служат противовесом стреле.
Я, конечно, понимаю, что это шагающий экскаватор. Но до сих пор не могу представить, как такая «махина» может ходить
фактически?
- Она очень хорошо ходит, хорошо разворачивается. Шаг в два с половиной метра занимает всего полторы минуты. Вот, под рукой,
пульт управления шагами: лыжи, база, стоп, поворот экскаватора. Через неделю мы готовимся поменять место дислокации, в
обратную сторону пойдем, туда, где конвейер строится.
24. О своем экскаваторе Алексей Мартианов, бригадир машинистов ГВК рассказывает с любовью, как об одушевленном предмете.
Говорит, что в этом ему нечего стесняться: каждый из его экипажа также относится к своей машине. Более того, как о живом
начинают отзываться и специалисты чешского завода-изготовителя, курирующие крупные ремонты экскаватора.
25. Только на верхней площадке экскаватора, в сорока метрах от земли, ощущаешь его истинные размеры. Кажется, что в лестничных
галереях можно заблудиться, а ведь в этих хитросплетениях металла и кабельных коммуникаций есть еще рабочие и машинные
отделения, зал с электрооборудованием, распредустройства, отсеки гидравлических агрегатов шагания, поворота, устройства подъёма
и выдвижения роторной стрелы, грузоподъемные краны, конвейеры.
При всей металло- и энергоемкости экскаватора в его экипаже работает всего 6 человек.
26. Узкие железные лесенки местами с подвижными ступенями опутывают экскаватор, как лесные тропинки. Бесконечные реки
проводов пронизывают экскаватор вдоль и поперек.
27. - Как вы им управляете? Есть ли какие-нибудь свои секреты? Вот придет, к примеру, новый человек, через сколько месяцев его
можно будет посадить сюда, в это кресло?
- Это не месяцы, это годы. Научиться в кабине работать, врезаться, шагать - это одно, а машину чувствовать - совсем другое. Ведь
расстояние от меня до машиниста погрузочной стрелы 170 метров, и мы должны хорошо слышать и видеть друг друга. Не знаю чем,
наверное, спиной чувствовать. Есть здесь, конечно, и громкая связь. Меня слышат все пятеро машинистов. И я их слышу. Знать нужно
еще и электросхемы, устройство этой огромной машины. Кто осваивается быстро, а кто только через десять лет становится
машинистом.
28. Конструкция KU-800 и сейчас удивляет инженерными решениями. В первую очередь, оптимальными расчетами несущих узлов и
деталей. Достаточно сказать, что экскаваторы, аналогичные по производительности чешскому KU-800, имеют значительно большие
размеры и массу, они до полутора раз тяжелее.
29. Срезанный ротором мел по системе конвейеров проезжает около 7 километров и с помощью отвалообразователя складируется в
меловые горы.
30. За год в отвалы отправляют такой объем мела, которого хватило бы, чтоб насыпать двухполосную дорогу высотой 1 метр и длиной
500 километров.
31. Машинист погрузочной стрелы. Всего на отвалообразователе работает смена из 4 человек.
32. Отвалообразователь - уменьшенная копия KU-800 за исключением отсутствия роторного колеса. Экскаватор наоборот.
34. Сейчас основной полезный минерал в карьере Стойленского ГОКа - это железистые кварциты. Железа в них от 20 до 45%. Те
камни, где железа больше 30% активно реагируют на магнит. Этим трюком горняки часто вызывают удивление у гостей: «Как это -
обычные с виду камни, и вдруг притягиваются магнитом?»
35. Богатой железной руды в карьере Стойленского ГОКа уже мало. Она покрывала не очень толстым слоем кварциты и её почти
выработали. Поэтому кварциты теперь главное железорудное сырье.
37. Чтобы добыть кварциты, их вначале взрывают. Для этого бурят сеть скважин и заливают в них взрывчатку.
38. Глубина скважин достигает 17 метров.
39. В год Стойленский ГОК проводит до 20 взрывов горной породы. При этом масса взрывчатки, использованной при одном взрыве,
может достигать 1 000 тонн. Чтобы при этом не получилось сейсмического удара, взрывчатое вещество подрывают волной от
скважины к скважине с задержкой в доли секунды.
40. Бадабум!
43. Раздробленную взрывом руду большие экскаваторы перегружают в автосамосвалы. В карьере СГОКа работают около 30 БелАЗов
грузоподъемностью по 136 тонн.
44. 136-тонный Белаз заполняется с горочкой за 5-6 оборотов экскаватора.
48. Кликабельно:
49. Гусеница размером с человека.
51. Дмитрий, водитель Белаза, говорит, что управлять этим «слоником» не сложнее Шестерки жигулей.
52. Но права нужно получать отдельно. Главное - чувствовать габариты и никогда не забывать, с каким весом работаешь.
60. Белазы перевозят руду на перегрузочные склады в средней части карьера, где уже другие экскаваторы перегружают её в вагоны
думпкары.
62. Экскаватор и его оператор.
63. Загруженные составы из 11 вагонов отправляются на обогатительную фабрику. Электровозам приходится потрудиться, потому что
везти по восходящему серпантину 1150 тонн руды – дело нелегкое.
64. Груженые на подъем и пустые на спуск.
66. На обогатительной фабрике руду выгружают в устья огромных дробилок.
67. В процессе обогащения руда проходит несколько этапов дробления. На каждом из них она становится все мельче.
68. Цель процесса - получить руду, истертую почти в мелкий песок.
69. Из этой измельченной массы кварцитов с помощью магнитных сепараторов отбирают магнитную составляющую.
72. Таким образом получают железорудный концентрат с содержанием железа 65 – 66%. Все, что не примагнитилось к сепараторам,
горняки называют пустой породой или хвостами.
73. Хвосты смешивают с водой и перекачивают в специальные водоемы - хвостохранилища.
74. Хвостохранилища считают техногенными месторождениями, потому что, возможно, в будущем из них научатся добывать ценные
элементы. Чтобы с хвостохранилищ не поднималась ветром пыль, которая вызывает гнев экологов и местных жителей, хвосты
постоянно поливают дождиком с радугой. Благо воды из карьера - завались!
75. Чтобы карьер не затопило водой, на глубине около 200 метров под землей пробита опоясывающая сеть штреков дренажной
76. Из штреков, общая протяженность которых около 40 километров, вверх, в карьер пробурены скважины, которые перехватывают
грунтовые воды.
78. Каждый час из дренажной шахты Стойленского ГОКа откачивают 4 500 кубометров воды. Это равно объему 75 железнодорожных
80. Большое спасибо за внимание и терпение!
Честно скажу, даже не думал, что смогу попасть в такое место и увидеть все своими глазами. Не каждому улыбается такой шанс, но я попал и сегодня расскажу вам об этом. Про то, как добывают железную руду, как превращают ее в ГБЖ (и что это такое), и как из нее делают уже готовые стальные изделия.
Сперва расскажу про сам карьер. Лебединский ГОК - является крупнейшим российским предприятием по добыче и обогащению железной руды и имеет самый крупный в мире карьер по добыче железной руды. Комбинат и карьер расположены в Белгородской области, между городами Старый Оскол и Губкин.
Вид на карьер сверху. Он действительно огромный и разрастается с каждым днем. Глубина карьера Лебединского ГОКа - 250 м от уровня моря или 450 м - от поверхности земли (а диаметр - 4 на 5 километров), в него постоянно просачиваются подземные воды, и если бы не работа насосов, то он заполнился до самого верха за месяц. Он дважды занесен в книгу рекордов Гиннеса как крупнейший карьер по добыче негорючих полезных ископаемых.
Немного официальной информации: Лебединский ГОК входит в концерн «Металлоинвест» и является лидирующим производителем железорудной продукции в России. В 2011 году доля производства концентрата комбинатом в общем годовом объеме производства железорудного концентрата и аглоруды в России составила 21%.
В карьере работает много всевозможной техники, но самая заметная конечно же многотонные самосвалы «Белаз» и «Caterpillar».
В год оба комбината входящих в компанию (Лебединский и Михайловский ГОК) производят около 40 млн. тонн железной руды в виде концентрата и аглоруды (это не объем добычи, а обогащенная уже руда, то есть отделенная от пустой породы). Таким образом выходит, что в день на двух ГОКах производится в среднем около 110 тысяч тонн обогащенной железной руды.
Этот малыш за один раз перевозит до 220 тонн (!) железной руды.
Экскаватор дает сигнал и он аккуратно дает задний ход. Всего несколько ковшов и кузов гиганта заполнен. Экскаватор еще раз дает сигнал и самосвал отъезжает.
Недавно были закуплены «Белазы» грузоподъемностью 160 и 220 тонн (до сих пор грузоподъемность самосвалов в карьерах была не больше 136 тонн), и ожидается поступление экскаваторов «Хитачи» с емкостью ковша 23 куб.м. (в настоящее время максимальная емкость ковша карьерных экскаваторов составляет 12 куб.м.).
«Белаз» и «Caterpillar» чередуются. Импортный самосвал перевозит кстати всего 180 тонн. Самосвалы такой большой грузоподъемности - это новая техника, в настоящее время поступающая на ГОКи в рамках инвестпрограммы «Металлоинвеста» по повышению эффективности горно-транспортного комплекса.
Интересная фактура у камней, обратите внимание. Если не ошибаюсь слева кварцит, из такой руды добывают железо. Карьер полон не только железной руды, но и различными минералами. Они, в основном, не представляют интереса для дальнейшей переработки в промышленных масштабах. Сегодня из пустой породы получают мел, а также делают щебень для строительных целей.
Красивые камешки, точно не могу сказать, что за минерал, может кто-то подскажет?
Ежесуточно в карьере Лебединского ГОКа работает 133 единицы основной горной техники (30 большегрузных самосвалов, 38 экскаваторов, 20 бурстанков, 45 тяговых агрегатов).
Я конечно надеялся увидеть зрелищные взрывы, но даже если бы они проходили в этот день, мне все равно не удалось бы проникнуть на территорию карьера. Такой взрыв делают один раз в три недели. Вся техника по нормам безопасности (а ее немало) перед этим выводится из карьера.
Лебединский ГОК и Михайловский ГОК - два крупнейших комбината по добыче и переработке железной руды в России по объему выпускаемой продукции. Компания «Металлоинвест» обладает вторыми по величине в мире разведанными запасами железной руды — около 14,6 млрд тонн по международной классификации JORС, что гарантирует около 150 лет эксплуатационного периода при текущем уровне добычи. Так что жители Старого Оскола и Губкина надолго будут обеспечены работой.
Наверное заметили по предыдущим фотографиям, что погода была неважная, шел дождь, а в карьере стоял туман. Ближе к отъезду он слегка рассеялся, но все равно не сильно. Вытянул фото насколько возможно. Размеры карьера конечно впечатляют.
Прямо посередине карьера стоит гора с пустой породой, вокруг которой добыли всю руду содержащую железо. В скором времени планируется ее взорвать по частям и вывезти из карьера.
Железную руду загружают тут же в жд составы, в специальные усиленные вагоны, которые вывозят руду из карьера, они называются думпкары, их грузоподъемность - 105 тонн.
Геологические пласты, по которым можно изучать историю развития Земли.
Гигантские машины с высоты обзорной площадки кажутся не больше муравья.
Затем руду везут на комбинат, где происходит процесс отделения пустой породы методом магнитной сепарации: руду дробят мелко, потом отправляют на магнитный барабан (сепаратор), к которому в соответствии с законами физики все железное прилипает, а не железное - смывается водой. После этого из полученного железорудного концентрата делают окатыши и горячебрикетированное железо (ГБЖ), которое затем используется для выплавки стали.
Горячебрикетированное железо (ГБЖ) — один из видов прямовосстановленного железа (ПВЖ). Материал с высоким (>90 %) содержанием железа, полученный по технологии, отличной от доменного передела. Используется в качестве сырья для производства стали. Высококачественный (с малым количеством вредных примесей) заменитель чугуна, металлолома.
В отличие от чугуна, в производстве ГБЖ не используется угольный кокс. Процесс производства брикетированного железа базируется на обработке железорудного сырья (окатышей) высокими температурами, чаще всего, посредством природного газа.
Внутрь завода ГБЖ просто так не зайдешь, потому что процесс выпекания горячебрикетированных пирожков проходит при температуре около 900 градусов, а загорать в Старом Осколе у меня не входило в планах).
Лебединский ГОК - единственный производитель ГБЖ в России и СНГ. Комбинат начал производство этого вида продукции в 2001 году, запустив цех по производству ГБЖ (ЦГБЖ-1) с применением технологии HYL-III мощностью 1,0 миллион тонн в год. В 2007 году ЛГОК завершил строительство второй очереди цеха по производству ГБЖ (ЦГБЖ-2) с использованием технологии MIDREX с производственной мощностью 1,4 миллиона тонн в год. В настоящее время производственная мощность ЛГОКа составляет 2,4 миллиона тонн ГБЖ в год.
После карьера мы посетили Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), входящий в Металлургический сегмент компании. В одном из цехов комбината производят вот такие стальные заготовки. Их длина может достигать от 4 до 12 метров, в зависимости от желания заказчиков.
Видите сноп искр? В том месте отрезается брусок стали.
Интересная машина с ковшом, называется бадьевоз, в него сливают шлак в процессе производства.
В соседнем цехе ОЭМК обтачивают и полируют стальные пруты разного диаметра, прошедшие прокат в другом цехе. Кстати, это комбинат - седьмое по величине предприятие в России по производству стали и стальной продукции.В 2011 году доля производства стали на ОЭМК составила 5 % от общего объема стали, производимой в Роcсии, доля производства проката также составила 5%.
ОЭМК применяет передовые технологии, включая технологию прямого восстановления железа и электродуговой плавки, что обеспечивает производство металла высокого качества, с уменьшенным содержанием примесей.
Основными потребителями металлопродукции ОЭМК на российском рынке являются предприятия автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности.
Металлопродукция ОЭМК экспортируется в Германию, Францию, США, Италию, Норвегию, Турцию, Египет и многие другие страны.
Комбинатом освоено производство сортового проката для изготовления изделий, используемых ведущими мировыми автомобилестроителями, такими как Peugeot, Mercedes, Ford, Renault, Volkswagen. Из некоторых изделий делают подшипники для этих самых иномарок.
Кстати, не первый раз замечаю на подобных производствах женщин - крановщиц.
На этом заводе чуть ли не стерильная чистота, не характерная для подобных производств.
Нравятся сложенные аккуратно стальные пруты.
По требованию заказчика на каждое изделие клеится стикер.
На стикере проштамповывается номер плавки и код марки стали.
Противоположный конец может маркироваться краской, а к каждому пакету к готовыми изделиями крепятся бирки с номером контракта, страны назначения, марки стали, номера плавки, размера в миллиметрах, наименования поставщика и веса пакета.
Эти изделия - эталоны, по которым настраивается оборудование для точной прокатки.
А этот станок может просканировать изделие, и выявить микротрещины и дефекты до того, как металл попадет к заказчику.
На предприятии серьезно относятся к технике безопасности.
Вся вода, используемая в производстве очищается совсем недавно установленным суперсовременным оборудованием.
Это установка очистки сточных вод комбината. После обработки она чище, чем в реке, куда ее сбрасывают.
Вода техническая, почти дистиллированная. Как и любую техническую воду ее пить нельзя, но один раз можно попробовать, это не опасно для здоровья.
На следующий день мы поехали в Железногорск, находящийся в Курской области. Именно там находится Михайловский ГОК. На снимке - строящийся комплекс обжиговой машины №3. Здесь будут производить окатыши.
В его строительство будет инвестировано 450 млн. долларов. Предприятие будет построено и пущено в эксплуатацию в 2014 г.
Это макет комбината.
Затем мы поехали на карьер Михайловского ГОКа. Глубина карьера МГОКа - более 350 метров от поверхности земли, а его размер - 3 на 7 километров. На его территории на самом деле три карьера, это можно видеть на снимке со спутника. Один большой и два поменьше. Примерно через 3-5 лет карьер разрастется настолько, что станет одним большим единым, и возможно догонит по размерам Лебединский карьер.
В карьере задействовано 49 самосвалов, 54 тяговых агрегата, 21 тепловоз, 72 экскаватора, 17 буровых станков, 28 бульдозеров и 7 автогрейдеров.
В остальном добыча руды на МГОКе не отличается от ЛГОКа.
В этот раз нам все-таки удалось попасть на комбинат, где железнорудный концентрат превращают в конечный продукт - окатыши..
Окатыши — комочки измельчённого рудного концентрата. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.
Для производства окатышей используют железорудный концентрат. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и обогащают различными способами.
Процесс изготовления окатышей часто называют «окомкование». Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окомкованию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях. Они самые на снимке.
Подойдем поближе.
В результате окомкования получают близкие к сферическим частицы диаметром 5÷30 мм.
Довольно интересно наблюдать за процессом.
Затем окатыши по ленте направляются в корпус обжига.
Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках — обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (палет), которые движутся по рельсам.
Но на снимке - концентрат, который вскоре попадет в барабаны.
В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем. Этого процесса к сожалению мы не увидели.
Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность. При обжиге удаляется значительная часть сернистых загрязнений. Так выглядит готовый к употреблению продукт).
Несмотря на то, что оборудование служит с советских времен, процесс автоматизирован, и для контроля за ним не нужно большого количества персонала.
