Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Подобные документы
Анализ конструкции тележки типа КВЗ-ЦНИИ, оценка повреждаемости тележек грузовых вагонов. Пути повышения надежности и долговечности. Технологический процесс ремонта грузовой тележки. Расчет технических норм времени, параметров производственного участка.
курсовая работа , добавлен 01.08.2012
Конструкция и технические характеристики триангеля тележки грузового вагона. Характерные неисправности и требования в эксплуатации. Виды ремонта грузовых вагонов. Демонтаж триангеля с тележки. Виды инструктажей по охране труда, техника безопасности.
курсовая работа , добавлен 22.02.2014
Классификация и организация работы на пунктах технического обслуживания вагонов. Определение показателей эксплуатационной надёжности на гарантийном участке. Оценка качества ТО и ремонта грузовых вагонов. Расчет контингента работников и оборудование ПТО.
курсовая работа , добавлен 20.12.2015
Организация работы пунктов технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов. Распределение отказов вагонов на гарантийных участках. Расчет показателей их эксплуатационной надежности и прогнозного значения объема работы. Оценка качества ТО на ПТО.
курсовая работа , добавлен 13.12.2013
Классификация и особенности конструкции рессорного подвешивания вагонов. Упругие элементы рессорного подвешивания. Основные положения проектирования и расчета рессорного подвешивания вагонов. Классификация, назначение и особенности конструкций тележек.
контрольная работа , добавлен 10.03.2015
Рассмотрение назначения тележечного участка депо по ремонту грузовых вагонов, а также причин проведения реконструкции. Проектирование стенда для нагружения тележки перед подкаткой под вагон. Определение профиля стоек и ригеля. Пожарная безопасность депо.
дипломная работа , добавлен 04.06.2015
Характеристика вагонного хозяйства как отрасли железнодорожного транспорта. Производственные подразделения технического обслуживания и ремонта вагонов. Порядок взаимоотношений железных дорог и предприятий по ремонту и производству запасных частей.
дипломная работа , добавлен 01.08.2012
1. Введение …………………………………………………………………………………. 8
2. Назначение и состав тележечного отделения ………………………………………….. 8
3. Расчет численности работников тележечного участка ……………………………….. 10
4. Расчет оборудования участка …………………………………………………………… 12
5. Ремонт тележек …………………………………………………………………………... 13
5.1. Входной контроль тележек …………………………………………………………. 13
5.2. Порядок разборки и обмывки ………………………………………………………. 13
5.3. Неразрушающий контроль составных частей и деталей тележки ……….………. 14
5.4. Разборка тележки …………………………………………………………………… 15
5.5. Дефектация составных частей и деталей тележек ………………………………… 18
5.6. Ремонт боковых рам ……………………………………………………………….. 21
5.7. Ремонт надрессорной балки ……………………………………………………….. 25
5.8. Скользуны тележек ………………………………………………………………… 30
5.9. Требования к пружинному комплекту …………………………………………….. 31
5.10. Ремонт фрикционного клина ……………………………………………………… 33
5.11. Сборка тележек после ремонта ……………………………………………………. 35
5.12. Проверка качества ремонта………………………………………………………… 35
5.13. Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта……………………………. 36
5.14. Окраска тележек…………………………………………………………………….. 37
5.15. Трафареты, наносимые масляной краской……………………………………….. 39
5.16. Контроль тележек при выходе из ремонта……………………………………….. 39
5.17. Ведение учетной документации ………………………………………………….. 40
5.18. Модернизация вертикального рычага тормозной рычажной передачи…………. 47
6. Модернизация узлов тележки …………………………………………………………… 51
6.1. Общие положения ………………………………………………………………….. 51
6.2. Модернизация узла фрикционный клин и планка рессорного комплекта ……… 51
6.3. Модернизация подпятникового узла надрессорной балки ………………………. 54
6.4. Модернизация наклонных плоскостей надрессорной балки …..………………… 55
6.5. Модернизация боковой рамы………………………………………………………. 55
6.6. Замена колпаков надрессорной балки …………………………………………… 57
6.7. Требования к выполнению наплавочных и электросварочных работ …………. 58
6.8. Контроль и оценка качества деталей после сварки и наплавки………………….. 58
6.9. Требования к квалификации персонала……………………………………………. 58
6.10. Выходной контроль тележек, отремонтированных с установкой
износостойких элементов………………………………………………………….. 59
7. Меры безопасности при работе в тележечном отделении ……………………………… 60
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Схема размещения оборудования тележечного отделения..…………….. 72
Приложение 2. Перечень оборудования тележечного отделения..............……………….. 74
Приложение 3. Перечень средств неразрушающего контроля, применяемых в
тележечном отделении.....…………………………………………………. 75
Приложение 4. Перечень измерительного инструмента и технологических
приспособлений..............…………………………………………………… 76
Приложение 5. Неснижаемый запас основных запасных частей и материалов,
применяемых при ремонте вагонов...................………………………….. 79
Приложение 6. Журнал приемки отремонтированных тележек грузовых
вагонов ф. ВУ-32 ………………..………………………………………….. 80
Приложение 7. Журналы учета поступления в ремонт и браковки боковых
рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов …………………... 81
Приложение 8. Сводная ведомость браковки боковых рам тележек
грузовых вагонов ………………………………………………………….. 82
Приложение 9. Сводная ведомость браковки надрессорных балок
тележек грузовых вагонов …………………………………………………. 83
Лист регистрации изменений..................…………………………………………………….. 185
1. ВВЕДЕНИЕ.
1.1. Настоящая технологическая инструкция распространяется на деповской и капиталь- ный ремонт двухосных тележек модели 18-100 в вагонном ремонтном депо Шахунья Горьковской Дирекции по ремонту вагонов – филиала ОАО ""РЖД"".
1.2. Настоящий технологический процесс ремонта тележек разработан на основе ""Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов"" РД 32 ЦВ 052-2002, ""Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения"" РД 32 ЦВ 072-2005, руководящего документа ""Методика выполнения измерений надрессорных балок, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100"" РД 32 ЦВ 050-2005, ""Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов"" ЦВ-ЦЛ-945, руководящих документов по неразрушающему контролю РД 32.174-2001, РД 32.149-2000, РД 32.150-2000, РД 32.159-2000, Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98, Методики испытания на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов № 656-2000 ПКБ ЦВ, Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ – 97 РК, Методики АЭК боковых рам и надрессорных балок № 682 – 2005 ПКБ ЦВ.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
2.1. Настоящий комплект документов устанавливает:
Организацию ремонта тележек;
Технику безопасности при ремонте тележек;
Способы ремонта и контроля деталей тележек;
Нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из деповского и капитального ремонтов;
Порядок выполнения транспортных операций;
Порядок и места нанесения клейм;
Учет и ведение отчетных форм, установленных на ремонт тележек.
2.2. Ремонт производится по способу замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям.
2.3. Работой смены руководит бригадир тележечного участка, который подчиняется мастеру цеха и заместителю начальника депо по ремонту.
Бригадир осуществляет контроль за деятельностью работников смены. Он является ответственным за своевременное и качественное выполнение ремонта тележек и обеспечение безопасных условий труда.
Работы по дефектации и клеймению деталей и узлов тележек выполняет бригадир тележечного участка, который прошел обучение, сдал экзамены установленным порядком и имеет навыки практической работы.
Результаты контроля технического состояния тележки учитываются в журнале формы ВУ-32.
2.4. Обеспечение рабочих мест инструментом, приспособлениями осуществляется через инструментальное отделение.
2.5. Обеспечение рабочих мест запасными частями осуществляется через кладовую, где создается их необходимый запас непосредственно из вспомогательных участков и складов НХ. Проверку оборотного запаса материалов и деталей осуществляют бригадиры и мастер ремонтно-заготовительного цеха.
2.6. Доставка деталей и материалов производится по заявке бригадира (мастера) транспортным рабочим при помощи электрокары, или непосредственно исполнителями.
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИДЕПАРТАМЕНТ ВАГОННОГО ХОЗЯЙСТВА
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель руководителя Департамента вагонного хозяйства
В.С. Силин
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ИНСТРУКЦИЯ
РД 32 ЦВ 052-99
Согласовано
Начальник отдела конструкций,
Технического перевооружения
В.В. Романов
Начальник ПКБ ЦВ МПС
В. И. Орлов
РД 32 ЦВ 052-99
ПРЕДИСЛОВИЕ
1. Инструкцию по ремонту тележек грузовых вагонов (с изменениями и дополнениями на 01.01.99 г.) разработали Францев А.И., Мазуров Е.А. (ПКБ ЦВ МПС РФ), Ратникова Т.А. (ЦВ МПС РФ).
2. Вводится взамен РД 32 ЦВ 052-96.
Настоящая Инструкция не может быть полностью или частично вос-произведена и распространена без разрешения Департамента вагонного хозяйства.
РД 32 ЦВ 052-99
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
1. Общие положения............................................................................................................4
2. Основные технические данные тележек грузовых вагонов, их узлов и
деталей.............................................................................................................................5
3. Система технического обслуживания и ремонта..........................................................8
4. Требования, предъявляемые к тележкам при выпуске вагонов из текущего
отцепочного ремонта.......................................................................................................9
5. Входной контроль тележек грузовых вагонов при плановых видах
ремонта............................................................................................................................11
6. Разборка тележек............................................................................................................12
7. Дефектоскопирование составных частей и деталей тележек.....................................14
8. Дефектация составных частей и деталей.....................................................................15
9. Ремонт боковых рам........................................................................................................17
10. Ремонт надрессорных балок...........................................................................................21
11. Ремонт фрикционного клина...........................................................................................26
12. Требования к пружинному комплекту.............................................................................34
13. Ремонт деталей тормозного оборудования...................................................................35
14. Сварочные и наплавочные работы................................................................................35
15. Обработка деталей и узлов тележек после сварочных и наплавочных
работ.................................................................................................................................35
16. Сборка тележек после ремонта......................................................................................35
17. Проверка качества ремонта............................................................................................37
18. Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта..................................................37
19. Окраска тележек...............................................................................................................38
20. Выходной контроль тележек при выпуске из плановых видов
ремонта.............................................................................................................................40
21. Исключение составных частей, деталей тележек из
инвентаря..........................................................................................................................41
22. Ответственность за качество ремонта тележек.............................................................41
Приложения:
А Размеры боковых рам и надрессорных балок тележек модели
18-100 (ЦНИИ-ХЗ) (рисунки А.1, А.2) (обязательное)...............................................42
Б Акт на исключение в металлолом литых деталей тележки модели
18-100 (ЦНИИ-ХЗ) и соединительных балок тележек
В Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек грузовых
вагонов (справочное)..................................................................................................44
Г Перечень нормативной документации, действующей одновременно
с настоящей Инструкцией (справочное)...................................................................46
23. Лист регистрации изменений..........................................................................................48
РД 32 ЦВ 052 - 99
^
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО РЕМОНТУ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Настоящая Инструкция по ремонту тележек, далее Инструкция, распространяется на ремонт двухосных тележек модели 18 - 100 (ЦНИИ-ХЗ) и четырехосных модели 18-101.
Инструкция определяет порядок проведения текущего отцепочного и плановых видов ремонта, а также устанавливает нормы и требования, которым должны удовлетво-рять тележки при выпуске из текущего отцепочного ремонта, деповского и капитального ремонтов вагонов.
1.2 Техническое обслуживание и ремонт тележек должны производиться на пред-приятиях вагонного хозяйства, имеющих соответствующее оборудование, квалифициро-ванный персонал и разрешение на выполнение этих работ.
1.3 Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установлен-ные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды принадлежности государ-ству - собственнику.
1.4 Размеры тележек, их составных частей и деталей должны соответствовать ус-тановленным настоящей Инструкцией нормам, а также чертежам завода – изготовителя.
1.5 Технологии технического обслуживания и ремонта тележек для вагонных де-по устанавливаются Департаментом вагонного хозяйства (ЦВ МПС России), технология ремонта для вагоноремонтных заводов - АО «Желдорреммаш», для вагоностроительных заводов - изготовление и сборка регламентируется технологическими процессами этих заводов, техническими требованиями, предъявляемые к тележкам при изготовлении и другой действующей нормативной документацией.
1.6 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического со-стояния узлов деталей тележек, правила пользования ими, а также порядок ведения учет-ных и отчетных форм по тележкам устанавливает ЦВ МПС России.
1.7 При текущем отцепочном ремонте, техническом обслуживании и плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного под-вижного состава» № ПОТ РО 32 ЦВ - 400 - 96
^ 2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ
ВАГОНОВ, ИХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
2.1 Основные технические характеристики тележек моделей 18-100 (ЦНИИ-ХЗ)
и 18-101 приведены в таблице 1 и на рисунках 1 и 2 соответственно.
2.2 Составными частями тележек грузовых вагонов являются:
рама, состоящая из двух боковых рам, согласно рисунка 4 поз. 30 и надрессорной балки 19; колесные пары с буксами согласно рисунка 4 поз. 22 на которые опираются боковые рамы, рессорное подвешивание 21 (пружины, фрикционные клинья и планки), де-тали тормозной рычажной передачи (рычаги, триангели с тормозными башмаками и их подвесками), валики, шайбы, шплинты, соединяющие боковые рамы и надрессорную бал-ку с деталями тормозной рычажной передачи, шкворни
2.3 Тележка модели 18-101 состоит из деталей, приведенных в п. 2.2, а так же име-ет соединительную балку.
2.4 Детали тележки изготовлены из следующих материалов:
Боковые рамы - сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, 20ФТЛ, ГОСТ 977;
Надрессорная балка - сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ, ГОСТ 977;
Фрикционный клин-сталь 25Л ГОСТ 977; чугун СЧ-25 ГОСТ 1412;
Пружина рессорного комплекта - сталь 55С2, 60С2 ГОСТ 14959;
Детали тормозной рычажной передачи - Ст3 ГОСТ 380;
Композиционные колодки ТИИР-300, ТИИР-303;
Фрикционная планка сталь 45 ГОСТ 1050, 30 ХГСА ГОСТ 11299.
2.5 Твердость термически обработанных деталей:
Фрикционных стальных клиньев от 168 до 180 НВ;
Фрикционных планок от 300 до 320 НВ из стали 40 X и 45; от 285 до 447 НВ из стали 30 ХГСА;
Фрикционных клиньев чугунных от 197 до 245 НВ.
Таблица 1
| ^ Наименование показателей | Размеры |
|
| ЦНИИ-ХЗ (Модель 18-100)
| 4-х осная на ЦНИИ-ХЗ (Модель 18-101)
|
|
| База тележки, мм | 1850 | 3200 |
| Статический прогиб под весом брутто, мм | 46-50 | 46-50 |
| Статический про гиб под тарой, мм | 90 | 90 |
| Конструкционная скорость движения, км/ч | 120 | 120 |
| Год выпуска в серию | 1957 | 1964 |
| Рессорный комплект | фрикционно-пружинный |
|
| Высо та пружин рессорного комплекта в свободном состоянии, мм | 249
+7
-2
| 249
+7
-2
|
| Средний диаметр наружной пружины, мм Средний диаметр внутренней пружины, мм | 170±2.5 111±1.5
| 170±2.5 111±1.5 |
| Диаметр прутка : наружный, мм внутренний, мм
| 30 19/21
| 30 |
| Число витков пружин: наружной/внутренней: Рабочее | 4/7.95 | 4/7.95 |
| 1900/800 | 1900/800 |
|
| Нагрузка при полном сжатии, кг, не более : наружная/внутренняя | 3749/1460 | 3749/1460 |
| Вес пружины, кг, не менее наружной внутренней | 14.8 5.8/7.05
| 14.8 5.8/7.05
|
| Рама тележки | безсвязевая | связевая |
| Расстояние от головки рельса до опорной поверхности подпятника в свободном со-стоянии, мм | 806
-21
+12
| 858
-10
+12
|
| Соединительная балка тележки: Габаритные размеры, мм: Высота
| ||
| Габаритные размеры тележек, мм: Длина Ширина
| ||
| Тип оси | РУ1, РУ1Ш | РУ1, РУШ1 |
| Масса тележки, т | 4.8/4.7 | 12.0 |
Рисунок 1 Тележка двухосная модель 18-100
Рисунок
2 Тележка четырехосная модель 18 - 101
^
3. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
3.1 Система технического обслуживания и ремонта тележек вагонов предусмат-ривает:
осмотр тележек под вагонами согласно «Инструкции осмотрщику вагонов» ЦВ-ЦЛ/408;
текущий отцепочный ремонт;
деповской и капитальный ремонты тележек, согласно настоящей Инструкции.
3.2 Текущий отцепочный, деповской и капитальный ремонты тележек грузовых вагонов разрешается производить лицам, сдавшим экзамен в знании настоящей Инструк-ции, местного технологического процесса, организации и ремонта тележек и получившим право на выполнение этих работ. Проверочные экзамены проводятся ежегодно.
3.3 Право контроля за качеством технического обслуживания, деповского и капитального ремонтов тележек должны иметь:
в службе вагонного хозяйства - начальник службы, главный инженер, зам. на-чальника службы, дорожный ревизор, начальники отделов;
в отделениях железных дорог - начальники вагонных отделов и их заместители;
в вагонных депо, пунктах технического обслуживания - начальники вагонных де-по, их заместители, старшие мастера, мастера, приемщики вагонов, главные инженеры, начальники пунктов технического обслуживания, бригадиры и мастера участков ремонта тележек;
на ремонтных заводах - директор, главные инженеры и их заместители, начальни-ки отделов технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры вагоносборочных цехов и участков ре-монта тележек, инспектора - приемщики вагонов;
на вагоностроительных заводах - заводские инспектора - приемщики МПС России.
3.4 Прием экзаменов и отметка об их сдаче производятся порядком, установленным для получения удостоверения на право производства обыкновенного и полного освидетельст-вования колесных пар и ревизии роликовых букс, а также настоящей Инструкцией.
3.5 При техническом обслуживании и ремонте вагонов при выполнении работ в текущем отцепочном ремонте руководствоваться требованиями, изложенными в «Руководстве по текущему отцепочному ремонту», РД 32 ЦВ-056-97.
^ Особое внимание уделять состоянию литых узлов и деталей тележек.
3.6 При деповском или капитальном ремонте тележки из под вагона поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться или обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются в колесный участок.
Рама тележки, пружинно - фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.
3.7 Колесные пары ремонтируют согласно требованиям «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных нар» ЦВ / 3429.
Тормозная рычажная передача разбирается полностью для ремонта в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ - ЦЛ- 292.
Детали и узлы тележки подвергаются испытанию на растяжение, дефектоскопи-рованию согласно «Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов» № 637 - 96 ПКБ ЦВ.
При необходимости детали или узлы тележки подвергаются очистке (промывке) вторично.
^ 4. ТРЕБОВЛНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ТЕЛЕЖКАМ ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ ТЕКУЩЕГО ОТЦЕПОЧНОГО РЕМОНТА
4.1 Требования к тележкам при выпуске из текущего отцепочного ремонта приве-дены в таблице 2.
Таблица 2
| ^ Наличие неисправности | Требования к ремонту |
| 1 . Трещины в боковой раме, надрессорной балке, соединительной балке. Трещины в подпятнике, пятнике. | Не допускаются (вырубки пороков литья, произведенные в процессе изготовления надрессорных и соединительных балок, бо-ковых рам - не служат основанием для бра-ковки) |
| 2 . Излом скользуна, отсутствие или излом колпака скользуна тележки. Отсутствие болта крепления колпака скользуна тележ-ки. | Не допускается |
| 3 . Обрыв заклепки фрикционной планки, излом или трещина в клине, излом упорно-го бурта клина, наличие трещин в сварном шве приварного упорного ребра клина те-лежки. | Не допускается |
| 4 . Обрыв одной заклепки или болта, укреп-ляющих кронштейн мертвой точки и балку авторежима, трещина в кронштейне тор-мозного оборудования тележки. | Не допускается |
| 5 Свободные (ненагруженные) подклиновые пружины и клинья в порожних грузовых ва-гонах и завышение хотя бы одного клина от-носительно нижней опорной поверхности надрессорной балки более 10 мм . | Не допускается |
4.2 Техническое состояние колесных пар должно соответствовать требованиям «Правил технической эксплуатации», «Инструкции по осмотру, ремонту и освидетельствованию колесных пар» ЦВ / 3429 - 76, а при подкатке колесных пар при текущем отцепочном ремонте дополнительно требованиям «Классификатора неисправности колесных пар».
4.3 Техническое состояние буксовых узлов колесных пар проверяют по требова-ниям «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3 – ЦВРК.
4.4 При замене боковых рам тележки базы их должны быть одинаковыми или иметь разницу не более 2 мм. База боковой рамы проверяется шаблоном.
4.5 На устанавливаемых литых деталях тележки должны быть нанесены коды
государства-собственника (для России «20»).
4.6 Техническое состояние деталей рычажной тормозной передачи должно соот-ветствовать требованиям раздела II «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ - ЦЛ - 292 1994г., п.6.2 «Инструкции но эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог» ЦТ - ЦВ - ЦЛ - ВНИИЖТ / 277 1996г.
4.7 Перед подкаткой тележки под вагон подпятник и скользуны смазывают смаз-кой графитовой ГОСТ 3333-80 или солидолом ГОСТ 1033-79 с добавкой 10 % графита смазочного ГОСТ 8295-73 или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.
4.8 При подкатке под вагон четырехосных тележек суммарным зазор между скользунами соединительной и шкворневой балок с обеих сторон одного конца восьмиос-ной цистерны в сумме должен быть не менее 4 мм и не более 15 мм; между соединитель-ной и надрессорной балками с обеих концов двухосной тележки зазор в сумме должен быть не менее 4 мм и не более 10 мм. Не допускается отсутствие зазоров:
В двух любых скользунах одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны;
Но диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балками;
По диагонали четырехосной тележки между скользунами надрессорной и соеди-нительной балок.
Суммарный зазор по диагонали между скользунами двухосных тележек и концевыми скользунами соединительной балки четырехосной тележки должен быть не менее 3 мм.
4.9 На выкаченной из под вагона тележке проверяют узлы крепления и исправность опорной балки для авторежима (отсутствие изгиба, наличие болтов, гаек, шплинтов резинометаллических элементов под опорами балки), проверяют крепление контактной
планки, а при подкатке тележки под вагон - регулировку авторежима и деталей его крепления.
^
5. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ПЛАНОВЫХ ВИДАХ РЕМОНТА
5.1 Контроль технического состояния узлов тележек производится после поста-новки вагонов на ремонтные позиции
5.2 При этом проверяется:
Наличие дефектов и износов колесных пар, не допускаемых «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429;
Положение деталей пружинно - фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;
Проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи;
Зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.
5.5 После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник – подпятник.
5.4 Результаты обследования тележек заносятся в дефектную ведомость и используются при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.
5.5 Проверяют срок службы литых деталей тележки.
5.6 Результаты входного контроля заносят в журнал учета работы участка ремонта тележки, которые подписываются проверяющим бригадиром или мастером участка.
^
6. РАЗБОРКА ТЕЛЕЖЕК
6.1 Разборка двухосной тележки начинается перед моечной машиной, когда рама тележки снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары пооче-редно передаются в колесно-роликовый участок для ремонта.
6.2 Допускается снятие рамы тележки и передачу колесных пар в отделение ре-монта производить с помощью крана соответствующей грузоподъемности.
6.3 После очистки раму тележки перемещают на позицию поточной линии или ус-танавливают на специализированную ремонтную позицию.
6.4 Разборка рамы двухосной тележки производится в следующей последователь-ности в соответствие с рисунками 3,4, 5:
Выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;
Снять шплинты 7,10;
Снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;
Выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мертвой точки 6, по-сле удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;
Вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;
Выбить шплинт 13 валика 16, валики 16, опустить триангель 1 на предохрани-тельные полочки боковин рамы;
Снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одновременно снима-ют и второй триангель и передают на позицию их ремонта);
Вынуть шкворень 18, приподняв краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, снять пружинные комплекты 21;
Удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;
Снять контактную планку 27, регулировочную планку 28;
Удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;
Боковины рамы тележки при помощи подъемников с кантователями снимаются с надрессорной балки;
Надрессорная балка остается на подъемнике – кантователе.
6.5 Разборка четырехосной тележки производится в следующей последовательности:
Снимается шкворень;
Расшплинтовываются валики, снимают шайбы и валики верхнего горизонтального рычага тормозной передачи;
При помощи крана снимается соединительная балка;
Снимается «нижний» горизонтальный рычаг тормозной передачи;
Освободившиеся двухосные тележки передаются на участок ремонта и разбира-ются в порядке, указанном в п.п. 6.1-6.4
А-А
Рисунок 3
Рисунок 4
^ 7. ДЕФЕКТОСКОПИРОВАНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК
7.1 Дефектоскопирование деталей тележек должно производиться в полном соответствии с требованиями «Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов» № 637-96 ПКБ ЦВ МПС России, в том числе:
Надрессорной балки тележки модели 18-100;
Боковой рамы тележки модели 18-100;
Валиков подвески тормозных башмаков;
Подвесок тормозного башмака;
Тяги распорной.
7.2 Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при изготовлении их вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой.
^
8. ДЕФЕКТАЦИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ
8.1 Дефектация составных частей и деталей тележек грузовых вагонов должна
производиться после проведения их дефектоскопии.
8.2 Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами.
8.3 Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, помимо трещин, ко-торые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей ремонт-ной документацией.
8.4 Литые детали, с размерами менее указанных в таблице 3 и в приложении А, допускается не восстанавливать при плановых видах ремонта.
Таблица 3
| ^ Наименование неисправностей | При деповском ремонте
| При капитальном ремонте
|
| Износ опорной поверхности надрессор ной балки, мм, не более
| 3 | 2 |
| ленных до 1986г. (25
-2
+1
), мм, не более
| 29 | 28 |
| Глубина подпятника для балок, изготов- ленных после 1986 г (30
-2
+1
), мм, не более
| 34 | 33 |
| Износ наклонных поверхностей надрес- сорной балки,
мм, не более
| 3 (на сторону) | 2 (на сторону) |
| Износ челюстей боковой рамы, мм, не более
| 4 (по ширине) | 3 (по ширине) |
| Износ колпака скользуна, мм, не более | 3 | 3 |
| Износ скользунов соединительной балки : центральных, не более концевых, не более
| ||
| Износ фрикционного клина : вертикальной стенки, мм, не более наклонной поверхности, мм не более
| ||
| Длина основания (полноты) фрикцион ного клина, мм по чертежам: 100.30.001-0 не менее 100.30.001-1 не менее
| 236±1.5 237±1.5
|
|
| Г лубина подпятника соединительной балки, мм, не более
| 48,5 | 47,5 |
| Диаметр подпятника надрессорной бал ки мм, не более
| 307.8 309.4
| 305 8 307.4
*
|
| Диаметр подпятника соединительной балки, мм, не более
| 459.0 | 457.0 |
| Износ крайних пятников соединительной балки, мм, не более
|
Характерными неисправностями тележки ЦНИИ-Х3 могут быть: трещины в буксовых проемах литых боковых рам и износ направляющих букс; разработка отверстий для валиков подвески тормозного башмака; трещины на вертикальных и горизонтальных стенках литых надрессорных балок, а также износ их направляющих и подпятников; износ и ослабление фрикционных планок; отсутствие или излом колпака скользунов; износ клиньев фрикционных гасителей колебаний и др.
Неисправности и ремонт боковых рам
На рисунке. 3.1. представлены основные дефекты боковых рам.
Продольные трещины 3 в зонах сопряжения надбуксовой полки с вертикальной стенкой двутавра образуется в основном из-за наличия скрытых дефектов литейного происхождения - рыхлость усадочных раковин.
Трещины 2,4,7 носят усталостный характер. Трещины 2 зарождаются в углах буксового проема. Причем, если на внешний угол приходится 46% всех усталостных разрушений, то на внутренний угол буксового проема приходится 34% всех трещин по раме.
Рисунок 3.1. Дефекты боковых рам
В наклонных поясах боковой рамы трещины 4, 7 обычно зарождаются от внутренних буртов сечения.
Трещина 6 в углу рессорного проема начинается от залива окна или от ребра жесткости. Трещины такого типа появляются в результате действия на нижний пояс боковой рамы усилий от пружин, которые приводят к раскрытию угла рессорного проема.
Трещины 2, 4, 7 являются поперечными трещинами, угрожают безопасности движения и поэтому боковые рамы с такими дефектами не восстанавливаются, а подлежат выбраковке.
Выявляются трещины в эксплуатации визуально, а при плановых ремонтах методами цветной, вихретоковой или феррозондовой дефектоскопии.
Другой большой группой дефектов боковых рам являются износы трущихся поверхностей. Износ поверхностей направляющих букс 1 происходит от взаимодействия с корпусом буксы. Эти износы влияют на зазоры между боковой рамой и корпусом буксы.
Отклонения величин зазоров в эксплуатации существенно отражается на изменении геометрии тележек в горизонтальной плоскости, что приводит к интенсификации извилистого движения, росту рамных усилий и горизонтальных ускорений кузова, увеличению перекосов и углов набегания колесных пар по кругу катания и гребню, а также заклиниванию и разрушениям роликовых подшипников.
Чтобы не допустить этих недостатков при ремонте, производится измерение ширины буксового проема (рисунок 8.2), который при выпуске из деповского ремонта должен быть не более 342 мм (при капитальном ремонте соответствовать чертежным размерам). Этот размер определяется специальным шаблоном.
До постановки фрикционных планок проверяется расстояние между стенками проема боковины и наружными челюстями буксовых проемов (размеры Н и Н) штангенциркулем базового размера. Разница между ними не должна превышать 3 мм при деповском ремонте и 2 мм при капитальном. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти подвергают наплавке с последующей механической обработкой. Боковые рамы и надрессорные балки при ремонте сваркой подвергают предварительному местному подогреву до 250 - 300°С. При капитальном ремонте износы не допускаются и производится восстановление до размеров новой боковой рамы.
Рисунок 3.2. Размеры боковых рам тележки модели 18-100 при выпуске из капитального ремонта
В настоящее время разработан комплекс технологий для проведения укрупненного ремонта боковых рам методом горячей посадки износостойких накладок (ГПИН) и упрочнение трещиноопасных зон упругопластическим деформированием (УПД).
По методу ГПИН на опорную поверхность устанавливается износостойкий элемент. Его закрепление происходит за счет натяга. Нагрев износостойкой накладки производился до температуры закалки - 840°С.
В настоящее время предлагается вариант комплексной модернизации новых и существующих тележек модели 18-100 грузовых вагонов, которая заключается в использовании трех элементов компании А. Стаки и замене стандартного профиля колес на профиль ИТМ-73.
К элементам компании А. Стаки относятся:
- ? боковые упруго-катковые скользуны постоянного контакта с упругими полиуретановыми элементами (рисунок 3.5);
- ? износостойкие фрикционные планки и фрикционные клинья с упругими полиуретановыми накладками (рисунок 3.6);
- ? эластомерные прокладки между пятником и подпятником вагона (рисунок 3.7).
Рисунок 3.3. Износостойкая накладка в подпятнике
Рисунок 3.4. Износостойкая накладка в буксовом проеме
Рисунок 3.5. Боковые упругокатковые скользуны постоянного контакта с упругими полиуретановыми элементами
Рисунок 3.6. Износостойкие фрикционные планки и фрикционные клинья с упругими полиуретановыми накладками
Рисунок 3.7. Эластомерные прокладки между пятником и подпятником вагона
Наиболее часто в боковых рамах тележек модели 18-100 возникают износы в стенках отверстий кронштейнов 1 (рисунок 3.8) для валиков 2 подвесок тормозных башмаков 3. Эти износы в виде овальности отверстий в вертикальной плоскости приводят к существенному росту динамических нагрузок и, соответственно, ускоряют темпы дальнейшего нарастания износов трущихся деталей. Восстановление разработанных отверстий по диаметру свыше 3 мм производят предварительной расточкой отверстия до диаметра 45мм с последующей постановкой сменной волокнитовой втулки 4. Укрепление втулки в отверстие кронштейна производится эпоксидным клеем.
1 - кронштейн для валика подвески башмака; 2 - валик подвески; 3 - подвеска башмака; 4 - втулка волокнитовая; 5 - втулка резиновая
Рисунок 3.8. Схема восстановления кронштейна
Если отверстие в кронштейне разработано до диаметра более 45,62 мм, то его рассверливают до диаметра 50, 62 мм для постановки втулки, изготовленной из стали Ст.3 с внутренним диаметром 45 мм. Втулка запрессовывается с натягом 0,025 - 0,075 мм, после чего ее обваривают по периметру.
Ремонт тележек грузовых вагонов
Износы и повреждения тележек . Наиболее часто износы трущихся пар в тележках 18-100 и 18-109 возникают в стенках отверстий кронштейнов боковых рам для валиков подвесок тормозных башмаков и кронштейнов «мертвой точки» надрессорной балки.
Для шарнирных соединений тормозной передачи (валик-втулка) также характерно истирание соприкасающихся поверхностей, вследствие чего между ними увеличиваются зазоры. Интенсивно изнашиваются трущиеся поверхности фрикционных устройств.
На восстановление нормальных зазоров в шарнирных соединениях и пазах трения обращают особое внимание. Исследованиями установлено, что с увеличением зазоров в сопряжениях возрастают действующие на них динамические нагрузки и соответственно увеличивается темп нарастания износов трущихся деталей. Поэтому при капитальном ремонте зазоры в подвижных соединениях доводят до указанных в рабочих чертежах на новые изделия. Относительно реже наблюдаются износы направляющих и опорных поверхностей буксовых проемов боковых рам.
Под пятниковые места надрессорных балок (подпятники) изнашиваются по внутренним граням наружного бурта, опорной поверхности и стенкам отверстия для шкворня. Наиболее интенсивно изнашиваются внутренние поверхности бурта по оси, совпадающей с продольной осью вагона. Средневзвешенная интенсивность износа составляет 0,75-0,8 мм в год. Интенсивность износа бурта вдоль вагона в 2-2,5 раза больше, чем поперек его. Скорость износа опорной поверхности подпятника составляет 0,4 мм в год. По условиям нормальной работы пятника в подпятнике наибольший износ внутренней поверхности наружного бурта может быть допущен не более 10 мм по диаметру, а износ опорной поверхности в подпятнике - не более 7 мм. При повышенных износах в направлении продольной оси вагона пятника и подпятника появляется возможность относительного перемещения и соударения их, что может привести к повреждениям надрессорной балки, отколу внутреннего бурта подпятника и трещинам в пятнике.
В пятнике, взаимодействующем с подпятником, изнашиваются опорная пята, боковая цилиндрическая поверхность и стенки отверстия для шкворня. Однако в отличие от подпятника интенсивность изнашивания цилиндрической поверхности пятника значительно меньше, чем подпятника, и составляет 0,35 мм/год вдоль вагона, а поперек вагона еще меньше. Шкворни изнашиваются незначительно.
На работу фрикционных гасителей колебаний тележки существенное влияние оказывает износ фрикционных планок, работающих в паре с фрикционными клиньями. При изнашивании на планке образуется углубление, по бокам и внизу которого имеются ступени выработки, ограничивающие в процессе движения вагона вертикальное и горизонтальное перемещение клиньев, нарушая тем самым нормальную работу гасителей колебаний и рессорного подвешивания тележек.
Ступенчатый износ фрикционной планки приводит к ударам клина и планки при движении вагона, что вызывает рост динамических и горизонтальных сил, а также нарушение крепления планок. Особенно эти отрицательные явления проявляются при износе планок более 4-5 мм, в связи с чем нельзя допускать их износ больше указанного, поэтому замена или ремонт планок должны быть приурочены к капитальному ремонту. Изнашивание наклонных плоскостей надрессорных балок до предельного состояния, как правило, наступает к 10-12 годам. Согласно Руководству по капитальному ремонту грузовых вагонов, наплавка этих плоскостей производится при износе более 2 мм.
К повреждениям относятся неисправности, появившиеся в результате неправильной эксплуатации вагона или нарушений технических условий и технологии в процессе изготовления тележек: трещины и изломы в литых несущих элементах (боковые рамы, надрессорные балки), трещины и изломы валиков, подвесок тормозных башмаков и др. В напряженных зонах боковых рам тележек наиболее часто появляются трещины в буксовом проеме в месте перехода к наклонному поясу й в нижних углах проема рессорного комплекта, реже в верхнем поясе и в наклонном.
При анализе случаев появления трещин, разрушении надрессорных балок и боковых рам тележек в эксплуатации было установлено, что основными их причинами явились скрытые дефекты в литье (раковины, неметаллические включения), горячие трещины литейного происхождения, несоответствие металла техническим условиям на литье по химическому составу и механическим свойствам, в результате усталостных явлений металла, из-за наличия на поверхностях деталей острых забоин или ожогов от электросварки, которые явились концентраторами напряжений.
Технология ремонта. Двухосные тележки моделей 18-100 и 18-109 ремонтируют на вагоноремонтных предприятиях, как правило, поточным методом. Используется метод стендовой сборки и непоточный.
При поточном методе ремонта в депо тележка после мойки на двухзонной гидромониторной машине поступает на первую позицию механизированной поточной линии, где ее с помощью подъемника снимают с колесных пар и устанавливают на каретку конвейера. Колесные пары направляют для ремонта на колесный производственный участок.
С пульта управления тележку поворачивают на 90° для снятия рычагов тормозной передачи и одного триангеля, затем на 180° для выполнения аналогичных операций с другой стороны, после чего раму устанавливают в исходное положение и ее подают на вторую позицию, где снимают пружинные комплекты также с поворотом тележки на 180°.
На третьей позиции с помощью специального устройства боковые рамы тележек раздвигают, надрессорную балку поворачивают кантователем для осмотра и выявления трещин на опорной колонке и подпятниковом месте, а также для замера износов под-пятникового места и рабочих поверхностей балки. Боковые сколь-зуны разбирают, детали их осматривают, обмеряют, негодные заменяют и вновь собирают, но болты не шплинтуют.
В боковых рамах тележки осматривают места возможного возникновения трещин, проверяют прочность крепления фрикционных планок, измеряют расстояние между ними в горизонтальной и вертикальной плоскостях, замеряют износ стенок отверстий в кронштейнах валиков подвесок тормозных башмаков или проверяют состояние сменных втулок. При необходимости сверления отверстий в кронштейнах боковые рамы подают на радиально-сверлильный станок.
Для сварочно-наплавочных работ, которые по времени невозможно выполнить в течение такта работы конвейера, боковые рамы и надрессорные балки подают в газоэлектросварочное отделение и затем на станки для механической обработки. На третью позицию для сборки вместо них подают заранее отремонтированные из соответствующего накопителя.
Затем каркас тележки (боковые рамы и надрессорная балка) перемещают на четвертую позицию, где окрашивают места под пружины и устанавливают пружинные комплекты. Позиция оборудована специальным гидравлическим подъемником.
На пятой позиции на кронштейны боковых рам навешивают отремонтированные триангели и собирают рычажную передачу. После этого тележку поднимают гидравлическим подъемником и опускают на подготовленные колесные пары, зафиксированные на рельсовой колее по базе тележки.
Собранную тележку обмеряют и сдают приемщику.
На вагоноремонтных заводах имеется несколько механизированных поточных линий: для разборки тележек, для ремонта над-рессорных балок, боковых рам, триангелей, сборки, окраски и сушки тележек.
Ремонт боковых рам тележек заключается в основном в восстановлении изношенных трущихся поверхностей. При наличии любых трещин в напряженных зонах боковые рамы бракуют. Разрешается заваривать продольные трещины в стенках и буртиках кронштейнов для валиков подвесок башмаков.
Фрикционные планки при капитальном ремонте ставят только новые или отремонтированные с размерами новых. При деповском ремонте можно использовать планки с износом по толщине не более 4 мм. Изношенные планки наплавляют специальными электродами с последующей механической и термической обработкой. Твердость металла после термической обработки должна быть не ниже НВ 286. Плотность прилегания планки к поверхности боковой рамы проверяют пластиной щупа толщиной 1 мм, которая не должна проникать в зазор.
Если фрикционные планки исправные, то проверяют расстояние между ними и их параллельность в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Это расстояние в верхней части должно находиться в пределах 636-628 мм, в нижней части дат ж но быть больше верхнего на 4 - 6 мм. Непараллельность планок в горизонтальной плоскости допускается не более 2 мм.
Отверстия для валиков подвесок тормозных башмаков, имеющие выработку по диаметру свыше 3 мм при деповском ремонте и 2 мм при капитальном, растачивают до диаметра 45“0,6" мм для постановки сменных волокнитовых втулок. Укрепляется втулка в отверстии кронштейна эпоксидным клеем. Перед нанесением клея посадочные поверхности втулки и отверстия обезжиривают ацетоном. Клей затвердевает в процессе ремонта тележек (окончательное отвердение через 24 ч). Изношенные волокнитовые втулки при капитальном и деповском ремонте заменяют новыми.
Если отверстие в кронштейне разработано до диаметра более 45,62 мм, то разрешается наплавлять изношенные места с последующим растачиванием под запрессовку типовой втулки или кронштейн рассверливают до диаметра 50,62 мм и ставят вгулку, изготовленную из стали СтЗ, с натягом 0,025-0,075 мм. внутренним диаметром 45 мм и длиной, равной длине кронштейна. После запрессовки втулку обваривают сплошным швом по периметру.
Для уменьшения отрицательного влияния вибродинамических нагрузок на детали шарнирного соединения подвески тормозного башмака при плановых ремонтах устанавливают в отверстия подвесок специальные резиновые втулки из морозостойкой резины. Отверстия в подвеске должны иметь диаметр 42 -0 2 мм. Па прилегающих к этим втулкам поверхностях кронштейна его втулки, валика и подвески зачищают острые кромки, заусенцы, риски, а отверстия в самих втулках смазывают тонким слоем консистентной смазки. Применение резиновых и волокнитовых втулок повышает в 6-8 раз стойкость шарнирного соединения подвески башмака при циклических нагружениях.
Наплавочные работы на направляющих буксового проема боковой рамы проводятся в том случае, если между ними и буксой суммарные зазоры превышают указанные в табл. 7. 1.
Изношенные поверхности боковых рам наплавляют электродами ОЗН-ЗОО, 03H-400 на полуавтоматах или порошковой проволокой, а заварку трещин в кронштейнах подвесок башмаков производят электродами Э42А с предварительным местным подогревом до 200 250°С и последующим медленным охлаждением.
При ремонте надрессорной балки (рис. 7.8) разрешается заваривать: продольные трещины 5 опорной поверхности подпятникового места, но не переходящие через наружный бурт на плоскость верхнего пояса; поперечные трещины 6 опорной поверхности подпят-никового места при условии, что суммарная длина не превышает 250 мм; трещины 11 внутреннего бурта, выходящие и не выходящие на опорную поверхность подпятникового места; кольцевые трещины 7 опорной поверхности подпятникового места при суммарной длине их не более 250 мм; продольные трещины 8 верхнего пояса, идущие от технологического отверстия к концевой части балки длиной не более 250 мм или к подпятниковому месту, но не переходящие на наружный бурт; трещины 9 в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью для клина.
Разрешается: наплавлять наклонные плоскости 12 надрессорных балок; наплавлять выработки 10 опорной поверхности подпятникового места при условии, что глубина выработки не более 7 мм;
Наплавлять отколы наружного и внутреннего буртов подпятникового места и их выработку при оставшейся толщине буртов соответственно не менее 11 и 7 мм и глубине не более 32 мм, что определяют при помощи специального шаблона до наплавки и им же после наплавки и обработки резанием; восстанавливать повреждение опоры коробок скользунов путем устранения поврежденные и приварки новой верхней части скользуна; направлять упорные ребра 3 надрессорных балок, ограничивающих смещение пружин. Трещины 1, 2, 4 заварке не подлежат и балка бракуется.
Сварочные работы выполняют электродами Э42А, наплавочные - электродами ЭН-14ГЗ-25.
Балки с трещинами в основном металле нижнего пояса и вертикальных стенках бракуют. Заварку трещин и наплавку изношенных поверхностей на балках выполняют при температуре окружающей среды не ниже 5°С в такой последовательности: трещину разделывают под углом 60±5,J на всю длину и глубину, после чего заваривают за два прохода; корневой шов накладывают электродом диаметром 3 мм, а последующие швы - электродами диаметром 4-6 мм.
Фрикционные клинья наплавляют при износе не менее 2 мм, но не более 8 мм (при большем износе их заменяют). Износ, а также правильность размеров клина после ремонта проверяют шаблонами.
Для создания необходимого трения в рессорном подвешивании у тележек 18-100 и 18-109 проверяют положение фрикционных клиньев относительно надрессорной балки. Опорные плоскости клиньев должны находиться ниже уровня опорной плоскости надрессорной балки на 4-8 мм. Для этого собранную тележку подкатывают под вагон или нагружают надрессорную балку на стенде нагрузкой, соответствующей заданному типу вагона. Положение фрикционных клиньев определяется разностью Ду (рис. 7.9) уровней опорных плоскостей надрессорной балки и фрикционных клиньев, которая вычисляется как среднее значение разности уровней двух клиньев одного рессорного комплекта:
Положение уровня клиньев относительно надрессорной балки зависит от расстояния А между фрикционными планками, размера Б надрессорной балки и размера В фрикционных клиньев (табл. 7.2).
Проверяют уровень фрикционных клиньев с помощью шаблона. Для того чтобы опорная плоскость клиньев была ниже уровня надрессорной балки на 4-8 мм при постройке и капитальном ремонте вагонов, необходимо иметь три градации размера клиньев: 234, 236 и 238 мм.
В собранной тележке, кроме того, проверяют суммарные зазоры между вертикальными плоскостями фрикционных клиньев и буртами направляющих боковых рам. Эти зазоры должны быть не менее 10 и не более 35 мм. Зазоры между упорными ребрами клиньев и буртами наклонных плоскостей надрессорных балок не менее 7 и не более 25 мм.
У соединительных балок тележек наплавляют изношенные поверхности центрального подпятника, если глубина износа опорной плоскости не более 7 мм или оставшаяся толщина внутреннего бурта не менее 7 мм, а наружного не менее 4 мм. Работы ведут ручным способом электродами Э46 и Э42А или полуавтоматическим сварочной проволокой Св-08 с последующей обработкой резанием.
Трещины в зоне колонки центрального подпятника и трещины в зоне крайних пятников заваривают в том случае, если длина каждой трещины не превышает 200 мм, а их количество на одном подпятнике (пятнике) не более трех.
В верхнем поясе соединительной балки разрешается заваривать трещины длиной до 150 мм в сварных швах или в основном металле кронштейнов центральных скользунов.
У четырехосных тележек 18-101 при сборке проверяют зазоры между скользунами соединительной балки и колпаками скользунов надрессорных балок в сумме с обеих сторон каждой тележки, которые должны быть не более 12*и не менее 8 мм. Зазоры регулируют постановкой под скользуны стальных прокладок толщиной 1-4 мм в количестве не более четырех. Отсутствие зазоров между скользунами, расположенными по диагонали, не допускается; зазоры А (рис. 7.10) между скользунами рамы вагона 2 и соединительной балки /, которые в сумме с обеих сторон каждой тележки должны быть не более 12 и не менее 4 мм и зазоры Б между скользунами соединительной балки 1 и надрессорных балок 3 тележек, которые в сумме с обеих сторон допускаются не более 6 и не менее 3 мм при деповском ремонте, не более 10 и не менее б мм при капитальном.
Неразрушаюший контроль . Для контроля боковых рам тележек используют цветной метод дефектоскопии (метод красок). Рамы перед проверкой очищают, смачивают проникающей жидкостью с красителем, наносят меловой раствор, просушивают после каждой операции. Чувствительность этого метода к дефектам на грубообработанной поверхности литых деталей невелика.
Феррозондовый метод магнитного контроля позволяет обнаруживать скрытые усталостные трещины на глубине до 3 мм. обладает высокой чувствительностью к поверхностным трещинам. Можно выявлять дефекты под различными наслоениями (ржавчина, окалина, затвердевшие загрязнения и т. п.).
Уральским отделением ВНИИЖТа создана феррозондовая дефектоскопная установка ДФ-1, которая состоит из стационарного намагничивающего устройства и портативного электронного индикаторного блока. Намагничивающее устройство представляет собой четыре электромагнита постоянного тока, на опорные полюсы которых устанавливают каркас тележки. Полюсы замыкают магнитную цепь между ними и боковыми рамами. Индикаторный блок - это генераторно-усилительное устройство для питания феррозондоиого датчика, преобразователя, усиления и индикации его сигналов. Индикация стрелочная (стрелка на панели блока), звуковая (телефонные наушники) и сетовая (светодиод на корпусе датчика).
Контролируют наиболее ответственные зоны боковых рам, в которых возможно появление трещин. Продолжительность проверки одной тележки около 5 мин.
